首先要了解一个概念，什么是精益管理？
精益管理源于精益生产。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
一、现场管理，发现问题——七种浪费
首先，应该了解工作中不精益的现象，最自然的办法就是现场观察。带上肉眼、摄像机、笔墨纸砚(或者是电脑)、计时器，走到车间蹲点，能够发现各种浪费现象。
大家都知道，精益生产方式将所有浪费归纳成七种：
1、等待的浪费 2、搬运的浪费 3、不良品的浪费 4、动作的浪费
5、加工的浪费 6、库存的浪费 7、制造过多(早)的浪费
只要花些时间认真观察，各种浪费现象自然尽收眼底。如果有可能，应该争取把这些浪费的情况量化，这对实施改进计划大有好处。
二、分析原因
现场出现浪费，一定是管理出现了问题，现场的浪费源于管理的浪费。管理上的浪费，分类如下∶
1、配置的浪费
1)固定资产的浪费∶无法投入是使用的设备与空间。
2)人力资源的浪费∶闲人，人员之间分工不明，责任不清。
3)组织结构的浪费∶闲置组织或部门职能交叉重合。
闲置的资产需要花时间、人力与财力维护，闲置的组织与人员还会引起各种纠纷，这些都会进一步浪费公司的资源。
2、计划的浪费
1)计划的确定缺乏科学性∶管理者能力缺失，制定计划无科学依据，未采用科学方法、工具，并且胡乱更改计划。
2)无实施准备∶不事先配置合理的人力资源、物料、机器，技术等资源，导致计划无法实施。
3)执行与跟踪核查不到位∶缺少对实施过程的跟踪，考核，不了解实施进度，督促员工完成任务。
4)缺乏成本收益核算∶实施计划需要耗费成本，如果收益少于成本，则实施此类计划对企业而言只能是一种浪费。
上述计划的制定、准备、追踪、审核都不到位，造成人力资源、物料资源、时间资源的极大浪费，大大增加公司的经营成本。
3、流程的浪费
1)流程职责混乱∶流程环节无明确的标准、责任人，未设置合适的表单及标准。
2)流程重叠、交叉∶不同的流程实现相同的目的，或者流程目标含糊。
3)流程制度无法落实∶因种种原因，设定的流程在实施过程中被忽略或者有意无意地被践踏、抵制。
4、信息的浪费
1)执行者缺少必要的信息∶比如，生产线不能及时得知原料到货信息，则班组的生产计划成为空话。
2)信息互相保密∶部门政治横行，部门之间互相保密， 互相为别的部门设置行动障碍。
3)缺少知识管理∶员工在工作中所获得的经验、教训与知识、方法是公司的宝贵资产，但一直为个别员工拥有，未被整理与分享，真正成为公司的资源。
5、沟通的浪费
1)等待命令的浪费∶工作指令是公司运营的重要信息，却因种种原因不能及时、清晰地传达到位，造成的等待，这样的等待是极大的浪费。
2)协调不利的浪费∶在交流中对信息的理解出现误差，导致公司的损失。
三、制定改进方案
1、工具
1)员工访谈 2)制度审核 3)使用科学工具∶Mindmanager、思维导图、PERT图、关键线路法、规划求救等
2、科学规划
1)计划流程标准化∶严禁拍脑袋决策，所有的计划均应事先审核相关资源(人力、 库存、机器设备等等)，并进行必要的核算。信息的传达渠道与速度也要制定制度标准，计划中的很多工作可以电子化、程序化，以提高计划效率。
2)配置优化∶该清理的库存清理，该精简的部门、人员精简，多余的空间、设备该卖的卖，能够改装使用的改装使用……
3)流程优化∶流程再造是节省成本，提高效能的最重要的手段，仔细审核每个流程的目的，用思维导图做做脑筋急转弯，集中大家的智慧，该删除的流程删除，该合并的合并，该外包的外包，以不断提高流程效率。
4)信息流程∶固定的信息标准化、表单化，有实力的企业不妨引进一些电脑网络技术(ERP、MRP、OA等)，提高信息传播效率。
5)厂址转移∶将工厂迁移到劳动力价格更低的地方去，到已经形成产业集群的地方去，这样原材料的采购成本将大为降低，采购效率将大幅提高。
3、沟通技巧的提升
在信息时代，沟通技巧比任何时候都重要，沟通是为了让对方明白自己的准确，日益多元化、复杂化的情况下，让合作者清晰明白自己的需求是非常重要的，不然，会造成巨大的浪费。企业人员需要在这方面多花时间训练自己。
4、引进新技术
加入某种技术能够提高产能，同时减少公司对越来越昂贵的人员数量的依赖，咬咬牙引进吧。
5、系统思考
务必有系统思考的能力与习惯，不要因为某个环节的改善而洋洋得意，很可能这一环节的改进并不能促进整个系统效率的提升，甚至还引起其他环境运作效率的降低。
要习惯画出整个系统的流程图，若有能力设置流程之间的数量关系就更好，这样，可以通过电子手段测试某个环节改进对系统的影响，使系统思考数字化。
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